70년대 후반 도요타자동차에 의해 완성, 80년대부터 구미 및 국내 기업에도 도입됨
필요한 때, 필요한 것을 필요한 만큼만 생산함으로써 생산 시간을 단축하고 재고를 최소화하여 낭비를 없애고 대내외 적인 환경변화에 신속하고 유연하게 대응하고자 하는 생산 시스템
7가지 낭비요소 :  
불량/재고/과잉생산/운반/비합리적인 프로세스/동작/대기의 낭비
1  적시생산시스템(jit)의 정의 및 목적    칸반 시스템  
jit는 풀 시스템을 자재 흐름의 원리로 이용 : 후프로세스가 필요에 따라 선프로세스로 가서 물품을 인출하고, 선프로세스는 후프로세스에 의해 인출된 양만큼만 부품을 생산.
칸반 시스템은 풀 시스템을 구현하기 위해 도요타사에서 개발한 정보시 스템임 (p.277의 [그림 xxx-xxx] 참조)
이동 칸반(move kanban) : 작업장간의 자재이동을 허가하는 수단으로, 후속 프로세스가 선행프로세스로부터 인출해야 할 제품의 종류, 특성, 수량 등의 정보 를 포함한 카드
생산 칸반(production kanban) : 특정 작업장에서의 생산을 허가하는 수단으
로 사용되는 카드  2    3    
-칸반시스템의 운영방법
9의 [그림 xxx-xxx] 참조 칸반시스템의 운영규칙  
수요자(후프로세스)는 제시된 이동칸반에 명시된 만큼만 공급자(선프로세스)로부터 부품을 인출
공급자는 생산칸반에 명시된 수량과 순서에 의해 물품을
생산  칸반없이는 어떤 품목도 생산 및 이동 금지  모든 컨테이너 부품에 칸반 부착  불량품이 후속프로세스에 가지 않도록 함  칸반의 수를 점차 감소시킴  4    5    6    칸반수의 결정  
칸반의 수를 결정하는데 고려하여야 할 주요 변수는 컨테이
너의 양만큼을 생산하는데 소요되는 리드타임임  
칸반의 수는 리드타임 동안의 수요와 일정수준의 안전재고 양을 컨테이너 용량으로 나누어서 결정
컨테이너는 이동칸반 없이는 이동할 수 없으며 또한 인출된 컨테이너의 보충을 위하여 생산칸반이사용되므로 이동칸반 과 생산칸반의 수는 동일함
칸반의 수 결정 공식과 예제 10.1(p.282 참조)
재고를 감소시키기 위해서는 칸반의 수를 줄여야 하며, 이는 다시 리드타임을 구성하는 대기시간, 이동시간, 기계준비시 간, 그리고 작업시간을 단축시켜 나갈 때 가능
7    8    재고의 개념에 대한 재인식  
전통적인 재고의 개념은 재고는 비용을 발생시키지만, 그것 의 여러가지 유용한 기능으로 해서 관리상 꼭 필요한 ‘필요악’ 으로 인식되어 왔음
고객의 수요가 고급화, 다양화, 개성화 되고 있고, 제품수명 주기도 급격히 감소하는 지금, 재고는 그것의 효과보다 문제 점이 더욱 크게 부각됨.jit시스템에서는 재고를 만악의 근원 또는 생산시스템에서 내재하는 문제점들의 은닉처로 규정하 고 이의 제거를 위해 최선을 다함
jit 시스템에서 추구하는 낭비의 극소화는 무재고 생산과 일
치하는 개념임  9    로트 크기, 생산준비시간, 리드타임의 최소화  
-로트 크기의 축소
로트 크기 축소의 이유  
주기 재고(cycle stock)의 감소(p.286의 [그림 xxx-xxx] 참조)   (이하 생략)