*  (visual management)  可視管理    *  차 례  * 도입방법  * 추진방법  * 관리실태  * 실패원인  * 성공 포인트  * pdca 사이클  * 사례연구 외    *  point  으로 봐서 알 수 있는  직장 만들기  알기 쉬운 직장 만들기    *  정의  전 사원이 품질관리를 위해  필요한 정보를 눈으로  보기만 해도  구체적으로 얻을 수 있고  한편으로는 그 정보를   활용하여  좋은 상품이나 서비스를  고객에게 제공하는 일에  전원이 자율적으로  참가하는 것이  가능하게 되는 시스템    *  5s와 눈으로 보는 관리의 차이  5s  靜 態 的  눈으로 보는 관리  動 態 的  재공품 정돈 예  5s : 소정의 보관장소에 정렬해 놓고,   보관장소 표시와 품명표시를 하면 됨   눈으로 보는 관리 : 보관장소 및 품명표시   외에 적정 재고량 표시     *  눈으로 보는 관리의 목적  이상, 문제점의 조기발견  
-개발, 설계, 생산준비 단계, 초물단계에서
문제점을 발견하고 해결  관리의 효율화  
-자주관리 활동
낭비, 비일관성, 무리의 배제  
-3무를 없앰
  *  눈으로 보는 관리의 순서와 요점  정보의 수집  도입방침, 목표를 세운다  시책을 계획으로서 구체화  교육, 홍보활동의 충실  실천한다  효과의 확인, 표준화   수평전개로서 전사적인 실천    *  눈으로 보는 관리 도입방법  **생산현장 도입순서**  1-step  추진대상설정(line,설비별)  2-step  목적의 명확화  3-step  관리의 체크항목 설정  4-step  문제점과 개선점의 파악  5-step  눈으로 보는 관리 실현방법 확립  6-step  현장 눈으로 보는 관리 실시  7-step  눈으로 보는 관리 표준화    *  스텝별 실천연구(1)  눈으로 보는 관리7스텝별 실천  컴퓨터 시작.시험  초품관리판  2  생산, 준비단계  개발, 설계단계  1  c g, cad, cae  시뮬레이션  초물검사-자기체크 대  로트샘플대  실수방지수단(불량견본)  실수방지체크 각종 게시판  3  준비작업단계  눈으로 보는 작업표준  관리항목, 관리기준 명시  이상표시등, 이상처리 판  4  작업단계  생산    *  스텝별 실천연구(2)  눈으로 보는 관리7스텝별 실천  상품취급 설명서  상품에 직접표시  6  판매단계  검사단계  5  자기품질책임, 품질기상도  불량전시대, 불량상자  클레임 관리 판  네트워크 활용형(24시간)  a/s (전자메모 등 활용)  7  a/s 단계    *  추진방법 1  간판방식  
tps(토요타생산방식)의 기본 이념인 jit(just in time)를 실현하기 위하여 관리, 개선의 도구로 생겨난 것
종 류  간  판  생산지시 간판  인수 간판  공정 내 간판  신호 간판  공정간 인수 간판  외주부품 납품 간판    *  point  
쉽게 구별을 할 수 있는가?
간판작전  공장간판, 직장간판   라인간판, 공정간판    현품 관리  *원,부자재 및  부품,재공품에   대한 간판 표시  유무  *완제품 재고량에  대한 간판 표시  유무  *결품 발생 상황  의식 별 가능 유무  *중요설비의 명판  부착 유무  *중요설비의 보전  점검 방법의  설정 유무  *설비의 정,부 책임자  선정 유무  *검사 및 계측 기의  관리 담당자  선정 유무  *생산계획/실적의  진척 상황 표시  유무  *주요공정 표시 및  작업표준 부착/  게시 활용 여부  *이상 발생시 조치  기준의 명확성  (안돈 장치)  *인원배치 현황  *불량 발생 추이  그래프 활용  유무  *양품,불량품의  수준점 관리의  명확성  (한도견본 설정)  *초,중,종 품  관리 유무  *생산계획 판 및  일정 관리 판  활용 여부  *납기 준수 율,  일정계획 준수 율  활용 여부  ]  눈으로 보는 관리 점검   point  설비 및   치 공구관리  작업관리  품질관리  공정 및  납기관리    *  간판의 기재사항  품 번, 품명  주소, 번지(적치 장소)  수용 수  라인 명 및 전후 공정  발행매수와 정리 번호  납품시간(외주간판 만)     *  간판운영 방법  조  립  공  정  store  1  store  2  store  3  기계가공 line 1  기계가공 line 1  기계가공 line 1  인수  간판  재공  간판    *  도입방법  
조립의 생산표준화, 인수 lot를 결정하여 간판을 만든다
여기에 대응할 수 없는 기계가공라인은 store를 만든다
store는 abc분석을 하고, 적치 방법은 tool교체시간,
lead time 으로 부 터 도출한다   재공 신호 간판을 만든다  간판의 역할  과잉 생산의 낭비를 억제한다  인수정보, 생산지시 정보  눈으로 보는 관리의 도구  개선의 도구    *    *  추진방법 2  대상  재고, 설비, 기계, 문서, 비품 space, 기타  point  
눈으로 보고 상황을 알 수 있는가?
적찰 작전    *  point : 적찰작전의 실천순서  순서1: 적찰 project팀의 발족  멤버, 기간  순서2: 적찰대상의 결정  재고, 설비, 공간 등  순서3: 적찰기준의 설정  불필요품의 기준 명확화  순서4: 적찰의 작성  누구라도 한눈에 알 수 있도록 작성  순서6: 적찰의 대처.평가  이유 명확히, 폐기.이동.매각 등  순서5: 적찰의 부착  제3자가 부착, 현장의   핑계에 주의, 단기간 부착     *  불합리 표찰  no :   불합리 표  본 불합리표의 부착은   현장, 사무실의 5s 에   사용하면, 이 표가 부착  된 것에 조치 및 개선할  사항으로 이의 식별을   
위함임.
발견일자 :   내용 :   발견자 :     *  추진방법 3  point  현장을 칼라 풀 하게  페인트작전  구획 선긋기: 출입구 선, 구획선,   문개폐선, 통행선,   타이거 마크, 보관장소선    *  칼라작전  기 준  a통로 폭  80cm이상  b선의 색  황색  c선의 색  5cm  d선의 표시  테이프 또는 페인트  a  b.c.d  통 로  코너부위는 임의로 처리  보행통로 표시 설정의 예    *  「눈으로 보는 관리」실태  

최근 제조업 생산현장에 눈으로 보는 관리(이하 가시 관리)를 본격적으로 도입하는 기업이 증가하고 있다. 특히 대기업이나 중소기업 가운데 생산관리 체제의 재구축 수단으로 혹은 cim 구축을 위한 조건 정비의 일환으로 가시 관리를 도입하는 기업이 많다

그러나 유감스럽게도 가시관리를 도입한 기업의 실태를 살펴 보면 가시 관리가 반드시 잘 되고 있다고는 보기 어렵다.
a사에서는 조립 라인에 가동상태 표시등(안돈)을 설치하였으나 점등하는 일은 거의 없으며, 결국 충분히 활용되고 있지 않다.또한 자동기계설비인 가동표시등(적색 램프)에 점등이 되어 있어도 감독자가 즉시 조치를 취하지 않은 채 방치하고 있다
  *  「눈으로 보는 관리」실태  
b사에서는 조립 라인에 멋진 일정관리판이 설치되어 있으나 양식이 미비한 점과 운용 방법이 불명확해서 조립 라인 반장 이외의 사람이 보아서는 잘 이해가 되지 않는다.마찬가지로 다른 기계 가공 라인에 일정관리판이 설치되어 계획과 실적을 기입하여 진도관리를 하도록 되어 있으나 지연이 발생해도 원인 추적이나 대책이 충분히 취해지고 있지 않다.
c사에서는 불량품 보관 장을 설치해 두고 있으나 불량품이 그곳에 있는 일이 적다.또한 가끔 불량품이 그곳에 보관되어 있어도 즉시 조치가 취해지지 않은 채 몇 일이고 방치되어 있다.
  *  「눈으로 보는 관리」실태  
d사에서는 가시관리를 5s의 연장 정도로 생각하여 공장 바닥에 페인트로 선을 긋거나 자재 품명 표시 및 게시판을 설치하는 것으로 가시 관리를 도입한 것으로 생각하고 있어 능동적인 이상(異常)관리가 거의 이루어지고 있지 않다.
　     (이하 생략)