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0  3  기  술  변  경  횟  수  신차종 개발기간 중 기술변경횟수  toyota  ford  시장 경쟁 상태 심화  buyer’s market으로의 시장 변모  개발기간 단축  투자비용의 절감  
일본 자동차사에 비해 과도한 개발기간 및 비용 소모
toyota 타도  world class  timing  품질비용, 개발기간의 차이  ford社의 연구:  일본 toyota社에 비해  신차종 개발기간 중   기술(설계)변경횟수가 많음  배 경  고객만족  qfd  team approach  cft,pdt  선행성  fmea  동시공학  simultaneous  engineering  apqp의 배경 및 필요성  apqp  ts-16949 품질시스템 (manual)  부속서  사전 제품 품질계획 및 관리 계획 <apqp>  잠재적 고장형태 및 영향분석 <fmea>  양산부품승인 절차 <ppap>   측정시스템 분석 <msa>  통계적 공정관리 <spc>   품질시스템 감사 <qsa> 등   gm : global apqp  ford : apqp status reporting  dcx : process sign-off  hd/kia : 신차부품품질보증 매뉴얼  고객 사별 특별 요구사항 ( α )  d-fmea  p-fmea  control plan  s p c  1단계  2단계  3단계  4단계  양산  제품요구사항  고객만족   제품특성규명(kpc)   예비bom   설계구상서(품질목표)   예 방   예방 / 검출  공정특성규명(kcc)  공정흐름도   선행양산 c.p   qfd  kcds     p  s     제품보증계획  기능 hardware  
설계대로 만들면 되는지?
과거유사설계비교   gd ＆t   cae  dvp test  설계문서검토  설계대로 만들 수 있는  
공정인지?
에러/실수 방지  통계적 공정관리 (spc)  지속적 개선  특별원인  (제거)   우연원인  (감소)  고객만족  품질향상  경쟁력확보  검 출  정의/분석/선정  제품 및 제조 프로세스  양산 타당성 확인   & 지속적 개선  spc  최적화된 공정관리  체크리스트   실수방지 시스템   측정시스템분석   ppap  ppk   gage r&r   작업표준서  
정 의 : 고객을 만족시키는 제품을 보장하기 위해 단계를 정의하고
수립하는 구체화된 방법   
목 적 : 모든 요구되는 계획이 단계별로 계획된 시점에서
완료됨을 보장하기 위함  효 과 : > 고객을 만족시키기 위한 자원 제공  > 요구되는 변경의 조기 파악  > 때늦은 변경의 방지  > 최소의 비용으로 적기에 양질의 제품 공급  제품품질계획 사이클  지속적 개선  기술 및 개념 개발  제품확인 및  공정유효성 확인  제품/공정 개발 및  시작품 검증  피드백 평가 및  시정조치  공정설계 및 개발  계획 및 정의  제품설계 및 개발  제품 및  공정유효성  확인  
크라이슬러, 포드, gm의 각기 서로 다른 제품품질계획 지침 및 서식
사용으로 인한 공급자 자원의 추가적인 손실이 초래
big 3의 task force로부터 인가된 apqp & cp팀에 의해 개발
apqp 매뉴얼은 공급자가 실제로 제품품질계획을 수행하고 있음을 보장하기
위한 계획서 및 check list 작성을 위한 일반적 지침서가 필요하다.
공급자는 설계/제조단계에서 제품품질계획시 apqp 매뉴얼 및 서식을
이용하여야 한다.
크라이슬러, 포드, gm이 합의하여 개발한 제품품질계획 및
관리계획의 지침을 공급자(내/외부)와 2차 공급자에게 전달하기 위함
이용효과 :   
-고객과 공급자에 대한 제품품질계획의 복잡성 감소
-공급자와 외주업체간의 제품품질계획 사항의 용이한
정보 교환수단 제공  
팀 구 성 : 설계, 제조, 원자재관리, 구매, 품질, 판매, 정비사업소, 협력업체,
고객대표 등을 적절하게 포함하여 상호기능팀  (cross functional team) 구성  
범위설정 : 다음사항을 포함한 고객의 필요, 기대, 요구사항을 파악   (이하 생략)